PET-Pelletiermaschine
Prozessablauf
Zuerst schütten wir die zerkleinerten PET-Plastikflaschenstücke in den Trichter und befördern dann die Rohstoffe durch die Schneckenförderer in den oberen Trichter und führen sie dann in den Extruder ein. Der Trichter ist mit einem Füllstandsmesser ausgestattet. Um die Rohstoffe quantitativ zu transportieren und Übertransport oder Materialmangel zu verhindern. Im Extruder verwenden wir einen Doppelschneckenextruder, um den PET-Flaschenflockenrohstoff in einen geschmolzenen Zustand zu überführen und ihn nach dem Eintritt in den Extruder weiterzutransportieren. Während des ersten Vakuums werden ungefähr 95 % des Wassers im PET durch das Vakuum entfernt. Daher ist das PET nach dem zweiten und dritten Vakuumanschluss 100 % wasserfrei. Dies stellt die hohe Viskosität des PET und die Qualität des PET-Materials sicher. Nach dem Schmelzen wird das PET zu einem Non-Stop-Siebwechsler befördert, wo der Staub im PET vom Siebwechsler gefiltert, vom Düsenkopf in Streifen extrudiert, in einem Wassertank gekühlt und zum Luftmesser gezogen wird, wo die Wasserstränge auf dem PET vom Luftmesser trockengeblasen und dann zum Pelletieren in den Pelletisierer geleitet werden. Die zerkleinerten Pellets werden zum Silo befördert. Der Silo ist außerdem mit einem Trocknungssystem zur Handhabung der geschnittenen Pellets ausgestattet. Nach einem Trocknungsprozess erhält man die fertigen PET-Pellets. Wenn Kunden andere Konfigurationen benötigen, wie z. B. ein Vibrationssieb, können wir diese ebenfalls konfigurieren.
Vorteile
1 Paralleler, gleichläufiger Doppelschnecken-Extruder mit hohem Drehmoment. Ausgestattet mit einem Doppelschnecken-Extruder mit hohem Drehmoment ist es vorteilhaft, bei niedrigen Temperaturen und Geschwindigkeiten eine höhere Ausbeute an PET-Rohmaterial zu erzielen. Der GS75H-Extruder beispielsweise kann mit einer Motorleistung von 500 kW 700-160 kg/h produzieren. Nehmen wir den GS75-Extruder als Beispiel: Im Vergleich zu einem Extruder mit normalem Drehmoment vom Typ 75 kann das Drehmoment des Extruders mit hohem Drehmoment bis zu 2500 Nm betragen, was dem 1- bis 2-fachen des normalen Drehmoments entspricht, und das Niveau des hohen Drehmoments kann bis zu 11.7 betragen, während das normale Drehmoment nur etwa 6 beträgt, sodass die Verwendung eines Extruders mit hohem Drehmoment die Ausbeute erheblich verbessern kann.
2 Energiesparendes und umweltfreundliches Ultravakuumsystem. Im Vergleich zu herkömmlichen Trocknungsextrudern ist bei einem Ultravakuumsystem kein Trocknen erforderlich. Die mit einem Trocknungssystem ausgestattete Anlage verbraucht pro Tonne Rohmaterial 200 kWh mehr Strom, während unsere Anlage kein Trocknen benötigt, was mehr als 40 % Energie spart. Zweitens kann der Vakuumgrad 100 Pa absolutes Vakuum erreichen und ist mit drei Vakuumanschlüssen ausgestattet, um sicherzustellen, dass das Wasser im PET vollständig abgelassen wird, um die hohe Viskosität des PET mit einem Viskositätsabfall von weniger als 0.03 sicherzustellen.
3 Kein Anhalten zum Wechseln des Siebes, große Filterfläche. Unsere Filterfläche reicht von 1200 bis 5000 Quadratzentimetern und kann je nach Kundenwunsch so konfiguriert werden, dass in den Endpartikeln kein Restabfall vorhanden ist, während die allgemeine Konfiguration der Gegenstücke der Filterfläche nur 150 Quadratzentimeter beträgt. Gleichzeitig kann die Duplex-Siebwechselvorrichtung die Maschine immer am Laufen halten.